Anderson-Negele D3P/L3P 變送器
一、 產品核心參數與結構設計
1.1 基礎性能參數
該傳感器采用 Pt100/Pt1000 鉑電阻元件，輸出信號包含 4-20mA 模擬信號與 IO-Link 數字信號；接液材料選用不銹鋼 AISI 316L，測量范圍覆蓋 - 50°F 至 350°F，測量精度＜±0.1K，工作壓力可達 10 巴，滿足食品飲料行業的基礎測量需求。
1.2 模塊化可配置設計
產品采用模塊化組件架構，支持通過 3D 實時配置器進行個性化組裝，用戶可根據應用需求選擇不同的插入長度、過程連接方式等配件；配置完成后可生成 3D 工程圖數據直接導入 CAD 軟件，同步生成產品代碼用于報價與采購，適配不同生產場景的安裝與使用要求。
1.3 衛生型連接結構
傳感器采用 Tri-Clamp、NPT 等衛生型過程連接方式，其中卡箍連接形式便于快速拆卸與安裝，適配食品飲料行業定期 CIP/SIP 清洗消毒的工藝要求；整體結構符合衛生級設計標準，可有效減少生產過程中的衛生死角。
二、 食品飲料行業應用需求與產品適配性
2.1 行業生產核心需求分析
在食品飲料生產過程中，溫度直接影響產品的品質與口感，例如乳制品在巴氏殺菌環節，需將溫度精確控制在 72℃ - 75℃保持 15 - 20 秒，才能在殺滅有害微生物的同時保留營養成分與風味；設備衛生性關乎食品安全，需杜絕生產過程中的微生物污染；數據傳輸穩定性確保生產環節的有序銜接，避免因數據中斷導致生產異常。在自動化生產線中，傳感器需無縫集成到各類設備中，實現生產過程的全自動化控制。
產品檢測環節，通過對生產過程中關鍵參數如溫度、壓力、液位等的實時采集，建立生產過程數據模型，實現對產品質量的實時監控與追溯。例如在啤酒釀造過程中，通過監測發酵罐內的溫度變化曲線，可判斷發酵進程是否正常，及時調整工藝參數，保障啤酒的品質一致性。
設備維護方面，食品飲料生產設備需定期進行清洗消毒，部件的快速拆卸與安裝能有效縮短停機時間，提高生產效率。例如飲料灌裝機的管道與閥門，需頻繁拆卸清洗，衛生型連接結構可滿足這一需求。
2.2 產品適配性對應要點
ANDERSON-NEGELE TSBA - 420 鉑電阻傳感器的 4 - 20mA 模擬信號輸出可直接接入傳統模擬控制系統，如早期的食品加工設備控制系統，實現溫度等參數的穩定傳輸；IO - Link 數字信號則適配現代數字自動化系統，如新型智能飲料生產線，支持雙向通信，可實現設備參數的遠程配置與診斷，提高生產管理效率。
衛生型連接結構與接液材料選用不銹鋼 AISI 316L，符合 FDA、3A 等食品行業衛生標準，能有效防止材料與食品接觸時的腐蝕與污染，確保食品安全。例如在果汁生產線上，傳感器直接接觸果汁，其衛生設計可避免對果汁品質的影響。
模塊化設計使傳感器可根據不同細分領域的生產設備與工藝需求進行靈活配置。在乳品生產中，可選擇適合乳品管道尺寸的卡箍連接方式與特定插入長度的探頭；在啤酒釀造中，可根據發酵罐的安裝空間與測量需求，定制傳感器的過程連接與電氣接口，實現精準測量與高效安裝 。
三、 食品飲料行業典型應用場景案例
3.1 乳品加工溫度監測場景
在乳品巴氏殺菌工藝中，傳感器可精準監測物料溫度變化，通過 4-20mA 信號實時傳輸溫度數據至控制系統，保障殺菌溫度符合工藝標準；IO-Link 接口可實現傳感器的遠程參數配置與診斷，減少人工現場調試工作量；衛生型卡箍連接便于在殺菌設備清洗階段快速拆卸，避免殘留物料滋生細菌。
3.2 啤酒釀造過程控制場景
啤酒釀造的發酵、糖化等環節對溫度波動敏感，傳感器可安裝于發酵罐、糖化罐等設備中，持續采集溫度數據；模塊化設計可根據罐體尺寸選擇合適的插入長度，適配不同規格的生產設備；其穩定的測量性能可支撐釀造工藝的參數優化，保障啤酒口感的一致性。
3.3 飲料智能包裝檢測場景
在飲料自動貼標生產線中，傳感器可配合貼標設備完成位置與狀態檢測，通過穩定的信號輸出避免因牽引輥打滑、薄膜變形等導致的貼標誤差；傳感器的抗干擾性能可適應包裝車間的電磁、機械干擾環境，保障生產線連續運行；衛生型結構也可滿足飲料包裝環節的衛生管控要求。
四、 產品應用價值與行業適配總結
4.1 生產過程應用價值
該傳感器通過精準的溫度測量與穩定的數據傳輸，助力食品飲料企業實現生產過程的數字化管控，減少因參數偏差導致的產品質量問題；模塊化與衛生型設計可降低設備安裝維護成本，提升生產線的運行效率，適配行業自動化、智能化的發展趨勢。
4.2 行業適配性總結
TSBA-420 鉑電阻傳感器的性能參數與結構設計，可滿足食品飲料行業在衛生、精度、集成方面的核心需求，覆蓋乳品、啤酒、飲料等多個細分領域的生產場景；作為衛生型傳感器的典型產品，其應用模式可為行業同類設備的選型提供參考依據。
Anderson-Negele D3P/L3P 變送器
